首鋼第二煉鋼廠205#(330t)兌鐵水起重機，是進口比利時的舊設備，三班作業(yè)，工作十分繁重，高溫、多塵、腐蝕性氣體、震動、環(huán)境相當惡劣。原吊車的主提升機構用2臺280KW的異步機拖動，由固定初激磁動力制動的系統(tǒng)控制，完全由繼電器進行邏輯連鎖和時間繼電器進行延時控制，大量的開閉接點及“延時”的變遷，使得故障率增大，電動機損壞臺數(shù)增多。大車運行機構，原為磁放大器控制的直流發(fā)電機電動機調速系統(tǒng)。磁放大器系統(tǒng)嚴重老化和技術落后，備品備件無法解決，對正常生產(chǎn)構成了嚴重的威脅，致使電氣系統(tǒng)必須進行改造。
我們采用了美國羅克韋爾PLC5型可編程序控制器，對205#兌鐵水起重機電控系統(tǒng)進行了改造，1999年3月底正式投入生產(chǎn)運行，至今運行良好。
1． PLC5控制系統(tǒng)優(yōu)勢：
1.1 PLC5可編機性能穩(wěn)定，內部功能強大，資源豐富，結構牢固，模塊及端子接線板更換方便，防震性強，具有耐腐蝕性能，允許在較高溫的工作環(huán)境溫度下工作等特點，為環(huán)境惡劣的起重機電控系統(tǒng)提供了有力的支持，使起重機采用PLC進行改造成為可能，用戶更易接受，為本次電控系統(tǒng)改造奠定了基礎。
1.2 PLC的應用使主起升電控設備復雜的繼電器之間的連鎖接線省去了，并且省去延時繼電器及邏輯控制繼電器，使系統(tǒng)大大簡化。全部的邏輯、延時控制全由PLC內部實現(xiàn)監(jiān)控，且延時精確，程序穩(wěn)定，大大增加了電控系統(tǒng)的可靠性，大大地減少了維修量，大大地降低了故障率。
1.3 PLC改造后的系統(tǒng)不但全部保留了原線路的控制功能，而且充分利用PLC內部資源優(yōu)勢，增加了系統(tǒng)無載 “故障自檢”功能，一旦發(fā)生故障，再不用人工封線或強制接點來分析尋找故障點，便可簡捷直觀地處理故障，特別受到維護人員的歡迎。
1.4 充分利用PLC內部功能編制了防誤程序，如在“下降”再生制動瞬間時，直接將主令控制器打“上升”位置時也能確保平穩(wěn)過渡，停車自如，杜絕了以往因上述操作而引起電動機轉子反接擊穿，甚至燒毀的事故。并且PLC可對過渡過程進行有效的監(jiān)控，在規(guī)定的時限內沒有完成升降速過渡，則停車保護。
1.5 配合PLC監(jiān)控優(yōu)勢對主回路整流接線也做了改進，消除了電動機的三次諧波，使其發(fā)熱減少，同時開發(fā)了低速檢測裝置，取代了原比利時的雙線圈低速檢測繼電器。
1.6 在大車運行機構電氣系統(tǒng)的改造中利用PLC編程優(yōu)越條件，采用4級加速接觸器的調壓線路，能夠實現(xiàn)自動加減速的6級特性，保證了4臺27.8KW積復激電動機在主令控制器由正向直接打反向運行時速度的平穩(wěn)和自動過渡，這在原繼電器控制的系統(tǒng)中，根本是不可能的。
2. PLC系統(tǒng)改造的結論
2.1 PLC5控制系統(tǒng)經(jīng)8個月的工業(yè)運行，性能良好，可靠耐用，在做好定期檢測的情況下，基本實現(xiàn)系統(tǒng)免維護，得到二煉鋼使用和維護人員的好評。
2.2 PLC5系統(tǒng)投產(chǎn)后主起升電動機再沒有發(fā)生故障，按以往每年燒壞9臺280KW電機計算，直接經(jīng)濟效益可達135萬元人民幣。再加上因電動機故障少煉鋼所造成的經(jīng)濟損失。采用PLC控制經(jīng)濟效益是非常顯著的。
