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      全液壓雙鋼輪壓路機是在現(xiàn)代路面施工中對路面進行壓實，使其達到預定密實度、平整度要求的一種施工設備。由于壓路機主要是利用它的行走及振動進行工作，因此，其行走速度和激振力則決定了施工質量的關鍵。作為主動力的發(fā)動機，其工作狀況和工作效率直接影響壓路機整機工作性能和壽命；其工作轉速直接影響整機輸出功率。為了提高壓路機整機工作性能、工作效率，最大限度發(fā)揮發(fā)動機全程調速性能，我們通過對發(fā)動機轉速進行閉環(huán)控制實現(xiàn)發(fā)動機轉速的自動調節(jié)來達到上述目的。
　　雙鋼輪壓路機在正常工作中有三種狀態(tài)：靜碾壓行走、振動行走和轉場高速行走，這三種狀態(tài)對發(fā)動機所要求的功率輸出是不同的，將行駛手柄、檔位開關及振動開關三個開關量信號輸入到PLC，通過相互間的邏輯關系可分別確定發(fā)動機對應的轉速，同時PLC還接收到來至發(fā)動機飛輪殼上的轉速傳感器的脈沖信號，兩個信號一同送入PLC中PID調節(jié)器，通過某種運算，輸出一個高速脈沖和方向信號給驅動器，驅動器將其轉換為兩個相位差180°的驅動脈沖串給直線步進電機，電機旋轉一定轉角使花鍵軸發(fā)生相應直線位移，并帶動發(fā)動機油門拉桿精確到達給定位置，最終使發(fā)動機在所給定的轉速下穩(wěn) 定運行，保證了發(fā)動機功率輸出與動力需求的最佳匹配。

　　目前，在市場上應用于電控油門裝置的驅動裝置有直線比例電磁鐵、擺動步進電機和直線步進電機，對比分析如下：
　　直線比例電磁鐵：結構簡單，免維護，可靠性高，響應快，能實現(xiàn)位移的精確控制，采用PWM脈沖信號控制，脈沖頻率較低<200Hz；缺點是沒有自鎖能力，耗用電流大，最大位置時電流為3.5A，線圈發(fā)熱導致熱穩(wěn)定性差，線性差。
　　擺動步進電機：可以采用PWM或PTO脈沖信號控制，響應快，抗干擾能力強，耗用功率小；缺點是直齒輪傳動，結構較復雜，沒有自鎖能力，閉環(huán)控制時穩(wěn)定性差。
　　直線步進電機：結構簡單，免維護，可靠性高，能實現(xiàn)位移的精確控制，采用PTO脈沖信號控制，假如步進電機每得到一個脈沖轉一個轉角為5°～12°，轉換成直線位移則可達0.05～0.10mm的精確度，響應快，轉動慣量小，十分容易實現(xiàn)啟動、反轉和制動，抗干擾能力強，有自鎖能力，缺點是要求脈沖頻率較高>500Hz，必須有極限位置過載保護裝置。
　　綜合以上分析，我們最終選擇了直線步進電機，通過提高安裝配合精度，高怠速限位保護及程序軟保護，不但滿足了恒轉速精確控制，控制精度±20RPM,使用壽命也大大提高，已實現(xiàn)了產品批量使用1000小時無故障。

YZC12 Ⅱ全液壓雙鋼輪壓路機

　　在壓路機工作中，如果出現(xiàn)較大負載突變，發(fā)動機轉速超過或低于允許的工作轉度，有可能對設備造成重大的損壞，為此，需對發(fā)動機的轉速進行多種方式的限幅軟保護和機械限位硬保護。
　　在發(fā)動機升速和轉速調節(jié)過程中，實時轉速值反饋回PLC，由PLC進行高速計數(shù)，步進電機正轉，高速計數(shù)器增計數(shù)；步進電機反轉，高速計數(shù)器減計數(shù)，PLC自動分析發(fā)動機正常運行時的步進電機正轉步數(shù)，并進行運算處理得出步進電機允許正轉的最高步數(shù)，當由于意外原因引起發(fā)動機轉速向最高轉速上升時，PLC自動封鎖步進電機，以保證柴油機不會超過所允許的最高轉速；如果發(fā)動機油門已處于最大開度，而此時轉速值仍低于給定值，PID將出現(xiàn)失調，此時限位開關動作，關閉高速脈沖輸出，PID清零，步進電機停止工作。
　　我們先后在全液壓雙鋼輪壓路機、全液膠輪壓路機上采用了以上控制技術，均取得了良好效果：第一，很容易實現(xiàn)遠程控制和自動化操作，減輕了操作手勞動強度，操作臺布局更為簡化和美觀；第二，發(fā)動機在不同負載時能自動調節(jié)到不同轉速，實現(xiàn)了負載與動力的最佳匹配，降低了燃油消耗；第三，發(fā)動機可以在低怠速下穩(wěn)定運行，并避開了整機共振區(qū)域，降低了低速機器振動噪音和排放污染。采用本控制裝置不僅大大提高了發(fā)動機的工作效率，整機的可靠性、可操作性得到提高，優(yōu)越性得到充分發(fā)揮，受到了廣大用戶的一致好評。