0 引言
塑料擠出機(jī)是異型材擠出生產(chǎn)線(如塑鋼門窗的生產(chǎn)) 和鋁塑復(fù)合管生產(chǎn)線上的關(guān)鍵設(shè)備。擠出機(jī)自加料端至機(jī)頭分為加料區(qū)、熔融區(qū)和均化區(qū)3 個區(qū)。在加料區(qū),固體塑料通過與料筒的磨擦作用而被向前輸送并逐漸壓實;在熔融區(qū),固體塑料被加熱熔融,在液固界面上生成一層熔體膜,當(dāng)熔體膜厚度超過螺翅與料筒的間隙時,熔體被螺翅刮落,在螺翅前側(cè)形成熔池,后側(cè)形成固體熔床;在均化區(qū),物料在螺桿前進(jìn)的過程中受到正流、側(cè)流、倒流、漏流4 種運動的攪拌、剪切和壓緊作用,得到充分混合、塑化,并在一定壓力下連續(xù)地通過口模而形成連續(xù)體。在擠出機(jī)中溫度和速度控制是非常重要的。
貝加萊公司的工業(yè)自動化產(chǎn)品PCC是綜合了PLC和工業(yè)計算機(jī)優(yōu)點的新一代可編程計算機(jī)控制器,具備各種標(biāo)準(zhǔn)的控制功能,硬件采用了能靈活配置的模塊化結(jié)構(gòu),可帶電插撥,可靠性高。PCC 支持多任務(wù)分時操作系統(tǒng),提供了8 個分別具有不同循環(huán)時間不同優(yōu)先權(quán)的任務(wù)等級(task class) 。其中優(yōu)先權(quán)高的任務(wù)等級,即高速任務(wù)有著較短的執(zhí)行周期(周期可由用戶設(shè)定,范圍從1ms 到20ms) ,而標(biāo)準(zhǔn)任務(wù)的循環(huán)時間可從10 ms到5000 ms設(shè)定。而且每個任務(wù)等級可包含多個具體任務(wù),這些任務(wù)中間可以再細(xì)分優(yōu)先權(quán)的高低。
PCC的多處理器和智能I/ O 技術(shù)使其智能性強(qiáng),智能模塊內(nèi)部有自己的CPU ,其運動模塊配以高精度高質(zhì)量的運動控制算法,溫度模塊配以具有自學(xué)習(xí)能力的溫度調(diào)節(jié)算法(PID 和模糊調(diào)節(jié)技術(shù)) 。智能溫度PIDxh 軟件可以自動計算出不同溫控所需要的PID 參數(shù),過程控制的PID 調(diào)節(jié)可以達(dá)到50μs 一個回路。
PCC產(chǎn)品使用開放式總線結(jié)構(gòu),與各種系統(tǒng)通信方便,提供支持CAN BUS 的硬件模塊并自帶CAN 接口。因此,很容易實現(xiàn)CAN BUS 物理連接,并通過相應(yīng)的通信程序?qū)崿F(xiàn)PCC系列產(chǎn)品之間的通信。幀驅(qū)動器(frame driver) 是貝加萊公司為實現(xiàn)與第三方設(shè)備之間進(jìn)行通信而設(shè)計的軟件工具箱。由于Frame Driver 是一個自由通信協(xié)議,編寫串行接口(如RS - 232 ,RS- 485/ 422 ,TTY等) 的通信協(xié)議非常方便。通常的數(shù)據(jù)通信,用戶必須對端口的細(xì)節(jié)了解很清楚才能通過編程實現(xiàn)對接口各管腳的操作。而幀驅(qū)動器將這些操作集中起來,用戶不必知道接口的細(xì)節(jié)就可以通過幀驅(qū)動器命令直接傳輸讀寫數(shù)據(jù)。
PCC提供了結(jié)構(gòu)化高級語言PL2000 ( 類似C 語言) ,也可使用梯形圖(LAD) 、指令表(STL) 編程,且具有強(qiáng)大的數(shù)據(jù)運算和處理能力。
本文介紹PCC在鋁塑復(fù)合管生產(chǎn)線中對4 臺擠出機(jī)的控制。
1 系統(tǒng)的構(gòu)成和功能
圖1 為PCC控制4 臺擠出機(jī)系統(tǒng)框圖。4 臺擠出機(jī)都是單螺桿擠出機(jī):內(nèi)管擠出機(jī)螺桿主電機(jī)為75kW直流電機(jī)；內(nèi)管涂膠擠出機(jī)螺桿主電機(jī)為55kW直流電機(jī)；外管涂膠擠出機(jī)螺桿主電機(jī)為55kW直流電機(jī)；外管擠出機(jī)主電機(jī)為45kW直流電機(jī)。4 臺擠出機(jī)的螺桿直流電機(jī)都是由數(shù)字式直流調(diào)速系統(tǒng)E590 驅(qū)動,它們通過主站處理器模塊的IF2 口以RS - 422 與PCC通信。牽引機(jī)主電機(jī)是三相交流電機(jī),均由Lenze 變頻器驅(qū)動,它們通過主站接口模塊的IF2 口以RS - 485方式與PCC 通信。上位機(jī)為貝加萊公司的PROVIT -5000 系列工控機(jī),用于在人機(jī)界面上對全線設(shè)備集中監(jiān)控。擠出機(jī)的控制選用PCC2005 作為主站, 兩臺PCC2003 作為從站,包括電源模塊PS465 、處理器模塊、接口模塊、溫度輸入模塊、模擬量輸入模塊、模擬量輸出模塊、數(shù)字量輸入模塊和數(shù)字量輸出模塊。工控機(jī)、主站和兩個從站通過CAN 現(xiàn)場總線實現(xiàn)實時通信。
圖1 擠出機(jī)控制系統(tǒng)框圖
2 系統(tǒng)的軟件設(shè)計
用PCC編制用戶程序相對于傳統(tǒng)PLC 的一個顯著優(yōu)點是它的多任務(wù)處理能力。它非常適合于控制功能復(fù)雜、對實時性要求高的設(shè)備。整個系統(tǒng)的控制程序采用PL2000 高級語言和LAD(梯形圖) 混合編制,根據(jù)其不同功能編出獨立的程序塊,并按實時性要求設(shè)定優(yōu)先級。同時,編程環(huán)境中包含豐富的函數(shù)庫及功能塊,大大減輕了開發(fā)人員的工作量。
2. 1 溫度控制程序
在鋁塑復(fù)合管生產(chǎn)中,為了增加聚乙烯的流動性、減少擠出機(jī)的負(fù)荷,希望提高擠出溫度;但溫度過高,尤其是在擠出機(jī)螺桿轉(zhuǎn)速較低、塑料在機(jī)筒和模具內(nèi)停留時間過長會使聚乙烯分子鏈?zhǔn)艿狡茐亩绊懝懿馁|(zhì)量。PL2000 編程語言提供PIDxh 函數(shù),可以控制多路溫度調(diào)節(jié)。擠出溫度采用集中控制,每臺擠出機(jī)的機(jī)筒上有4 個熱電偶,機(jī)頭上有一個熱電偶,測溫信號直接接在PCC的溫度模塊上,用PID溫控軟件實行獨立的回路控制。在軟件中還采取了自學(xué)習(xí)功能,即自動記錄不同時段、不同原料、不同模具下系統(tǒng)所需的參數(shù),并存放于PCC的數(shù)據(jù)模塊中。軟件可以自動計算出不同溫控所需的PID 參數(shù),溫度控制精度可以達(dá)到±1 ℃。
2. 2 通信控制程序
通信程序是很關(guān)鍵的。在工控機(jī)、PCC主站和從站之間以及主站和擠出機(jī)的直流調(diào)速系統(tǒng)之間、主站與牽引機(jī)的變頻器之間等都是靠通信進(jìn)行數(shù)據(jù)交換的。工控機(jī)、主站和從站之間通過CAN 總線實現(xiàn)通信。CAN 通信程序中主要用到下述函數(shù): 用CANopen() 實現(xiàn)CAN 控制器的初始化并申請傳輸數(shù)據(jù)所需的資源；用CANwrite() 函數(shù)對將被發(fā)送的數(shù)據(jù)進(jìn)行寫操作；用CANread() 函數(shù)進(jìn)行讀取數(shù)據(jù)的操作； 用CANdftab() 函數(shù)可創(chuàng)建一個包含CAN 總線數(shù)據(jù)的變量列表,用戶可以通過事件變量來進(jìn)行數(shù)據(jù)讀寫；周期性的數(shù)據(jù)讀寫則用CANrwtab() 函數(shù)進(jìn)行處理。
使用Frame Driver 編寫與直流調(diào)速系統(tǒng)和變頻器的通信協(xié)議。在圖1 中,4 臺E590 直流調(diào)速系統(tǒng)分別驅(qū)動內(nèi)管擠出、內(nèi)管涂膠擠出、外管擠出、外管涂膠擠出直流電機(jī),它們均通過主站處理器模塊的IF2 口以RS - 422 與PCC通信,由PCC統(tǒng)一調(diào)整控制參數(shù)和給定值。5 臺Lenze 變頻器分別驅(qū)動內(nèi)管牽引、內(nèi)管涂膠牽引、焊管牽引、鋁管牽引和成材牽引的三相交流電動機(jī),它們通過主站接口模塊的IF2 口以RS - 485 方式與PCC進(jìn)行通信。通信時先使用函數(shù)FRM_ Xopen(enable ,adr (device) ,adr (mode) ,adr (config) ,status ,ident)初始化；發(fā)送數(shù)據(jù)時,先向幀驅(qū)動器申請一個緩存區(qū),這時要用到FRM_ gbuf (enable , ident , status , buffer , buflng) 函數(shù)；然后將要發(fā)送的數(shù)據(jù)寫入申請得到的緩存區(qū)中,用strcpy(outbufadr ,“Frame Driver Output Test”) 函數(shù)或memcpy() 函數(shù);最后命令幀驅(qū)動器傳輸數(shù)據(jù),用FRM_writ (enable ,ident ,buffer ,buflng ,status) 函數(shù)。
接收數(shù)據(jù)的過程基本相反。首先通知幀驅(qū)動器從接口讀一幀數(shù)據(jù)并把它放在一個緩存區(qū)中,使用函數(shù)FRM_read (enable ,ident ,status ,buffer ,buflng)；然后將數(shù)據(jù)從緩存區(qū)中拷貝到工作區(qū),用memcpy() 函數(shù)；最后要釋放緩存區(qū)以便再用,用FRM_rbuf () 函數(shù)。由此可見,使用PCC的幀驅(qū)動器編寫與第三方的通信程序是很方便的。
2. 3 擠出量控制
擠出量的控制是控制擠出的鋁塑復(fù)合管內(nèi)外管的大小。擠出量是按管徑和牽引速度用公式計算出來的,以內(nèi)外管徑符合標(biāo)準(zhǔn)、表面光潔為宜。擠出量是由PCC主站處理器上的通信端口IF2 以RS - 422 與E590直流傳動系統(tǒng)通信,調(diào)節(jié)直流電機(jī)的轉(zhuǎn)速(即擠出機(jī)螺桿的轉(zhuǎn)速) 來調(diào)整的。
2. 4 牽引速度控制
牽引速度的控制在鋁塑復(fù)合管生產(chǎn)中至關(guān)重要,它直接影響擠出的管材尺寸和焊接質(zhì)量。如牽引速度太慢,焊頭在鋁帶上停留的時間長,易將鋁帶焊穿;如牽引速度太快,焊接速度跟不上,則焊不牢。牽引速度還要與擠出速度相匹配,如牽引速度過大,管子表面會出現(xiàn)竹節(jié)現(xiàn)象;牽引速度過低則會使管材直徑過大而超差。系統(tǒng)中牽引速度是根據(jù)焊接速度和擠出速度按一定的公式計算出速度給定值,通過主站接口模塊的IF2 口以RS - 485 的通信方式送到各變頻器的,并在軟件中將設(shè)定速度與實際速度進(jìn)行比較,形成速度閉環(huán)控制。
2. 5 輔助控制程序
生產(chǎn)現(xiàn)場還有些輔助設(shè)備,如預(yù)熱、冷卻、剪切、卷繞設(shè)備等。這些設(shè)備對控制的實時性要求不高,單獨編程按普通任務(wù)執(zhí)行。
實際生產(chǎn)中還需要檢測運行中的故障,對設(shè)備進(jìn)行保護(hù),并提供多種報警模式。擠出機(jī)中的報警大致分為溫度報警、直流調(diào)速系統(tǒng)和變頻器或電機(jī)報警以及機(jī)械動作報警。溫控采用的是軟件集中控制,可以直接控制系統(tǒng)每一路的加熱單元,以隨時報告加熱的異常狀態(tài)。在人機(jī)界面上可以顯示實際溫度和設(shè)定溫度,從而對各加熱單元進(jìn)行監(jiān)視,并實現(xiàn)超溫或低溫報警。傳統(tǒng)控制系統(tǒng)無法顯示故障原因,因而維修起來困難。而在該系統(tǒng)中,由于能夠顯示故障位置和故障原因,檢修維護(hù)非常方便。
3 結(jié)束語
鋁塑復(fù)合管生產(chǎn)中的擠出機(jī)自動化程度高,控制復(fù)雜。基于可編程計算機(jī)控制器的該系統(tǒng)憑借B&R PCC的先進(jìn)技術(shù),在控制功能和控制精度上達(dá)到了較高的水平,為實現(xiàn)工廠自動化創(chuàng)造了條件。PCC的多任務(wù)操作系統(tǒng)提高了控制的實時性,開放式CAN
